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　　当TPS，精益生产闹得沸沸扬扬，异常红火的时候，IE却躲在角落里。我们在风风火火的推行着TPS，精益，甚至精益六西格玛，却不知道工业工程是什么？

　　曾经遇到很多所谓的精益大师，谈及PUSH方式，谈及KANBAN，谈及JIT，居然都夸夸其谈，唾沫星子乱飞。而当问到标准工时、工程分析等方法的时候竟一无所知。

　　国内众多企业推行TPS，成功者寥寥无几，为何？有人说是水土不服，没有日本企业的文化，没有日本人的做事方式；我看不是，是因为我们没有IE的基础。

　　我们的企业没有IE的基础，也就没有改善的方法，更不要谈及改善的氛围。虽然说IE引进中国已经是70年的事情了，但真正运用的却是不多，因此也就造成了中国企业推行TPS的难度，或者说是中国企业还不适合推行TPS的原因。

　　从泰勒的科学管理发展而来的IE，是范畴极为广泛的技术，亦被称之为管理技术。它是所有管理方法与哲学的基础。再提及TPS的产生，正是丰田非常好的发挥了IE的作用。大野耐一说，丰田是把IE运用到了极致。

　　在丰田，从下到上都要参与改善，而改善所用的方法恰恰就是IE的方法，比如说员工层次削减浪费的改善，用是就是最基本的时间分析与动作分析；而往上，工场管理者削减的涉及生产过剩、库存的浪费所用的方法正是IE的工程分析方法，再如，生产布局用的是仍然是IE的方法。

　　所以说，企业没有IE基础，没有建立IE的改善机制，推行TPS必将是艰难的。即使是某某企业说成功或者取得了一定的效果，那也是几个简单的IE改善点而已。IE，尤其是基础IE，是工业企业的必修课，是不可逾越的，这一课早晚得补上。我们应该吸取80年代台湾引入现代管理而忽略IE应用与开发而造成的屡屡被动，四处浪费的局面。（注：正是由于80年代初我国在引进推广现代管理时，忽视了工业工程的开发和应用，台湾的IE专业迟迟未能开设，形成了工业工程人才严重匮乏的局面。某些企业处理引进、消化和创新关系不当，屡屡上“洋当”；有的工厂设计不讲IE，物流不合理，拆了重建；大多数企业没有IE基本功，既难以迎接挑战，也抓不住机遇；还有的为了自动化而自动化，实际是灾难；特别是长期不重视科技创新、产品开发，或一哄而上，赔本转吆喝等等，因而造成巨大浪费、环境污染和严重亏损，形成素质性、结构性矛盾，长期解决不了，这些问题是同我们缺乏工业工程师密切相关的，这不能不说是一个历史性的教训。）

　　我们强烈的建议企业首先导入IE，奠立改善的基础，这将是企业能够取得TPS改善成功的关键。现代IE强调三个方面，一是变革的思想，以提高企业市场竞争力为主要目的，二是关注系统，以整体企业为工作对象，三是以系统为分析为工作手段，不单单只是点上的改善。所以也可以这么讲，如果企业将IE运用好了，让IE发挥最大的作用，将可以产生我们企业自己最佳的生产模式，而没有必要一味模仿丰田。

　　为了我们的企业能够生存于百年，请企业，特别是国内企业，先导入IE，将IE熟练运用起来。

　　来源：捷埃梯官网（www.jit-lp.com)